Introducción del equipo：
Este equipo fue fabricado introduciendo las últimas tecnologías Europeas.Se trata de una máquina de extrusión semirígida especialmente diseñada para productos cerámicos y de cemento de alta gama.Los materiales, la estructura técnica, el sistema eléctrico y el sistema operativo del equipo cumplen con las normas Europeas.Tiene las ventajas de pequeña superficie ocupada, alto grado de automatización, operación conveniente, rendimiento estable, fácil limpieza, larga vida útil y bajo costo de mantenimiento.

Extrusora de Doble Hélice Vertical al Vacío：Equipo central de conformado en la producción de ladrillos de arcilla sinterizada, utilizado principalmente para extrudir materiales arcillosos homogeneizados en preformas con formas de sección transversal específicas. Sus características estructurales incluyen:
1. Estructura de doble hélice vertical: Dos ejes de tornillo dispuestos verticalmente, que giran en direcciones opuestas o iguales para aplicar fuerzas continuas de extrusión y cizallamiento sobre los materiales, garantizando una mezcla uniforme y eliminación de aire.
2. Sistema de vacío: Una cámara de vacío ubicada en la parte frontal de la sección de extrusión, que elimina las burbujas de aire de los materiales mediante vacío (generalmente con un grado de vacío de -0.08MPa a -0.095MPa) para mejorar la densidad de las preformas.
3. Componentes del molde: Moldes de extrusión reemplazables que determinan la forma de la sección transversal de las preformas (como ladrillos estándar, ladrillos perforados, ladrillos huecos, etc.), adaptándose a diferentes requisitos del producto.

Mezcla eficiente de doble hélice:
La acción de cizallamiento de los dos ejes de tornillo tritura los aglomerados en los materiales y mejora la plasticidad, siendo especialmente adecuada para arcillas de alta viscosidad o con impurezas.
1. Conformado al alto vacío: El sistema de vacío elimina eficazmente los gases de los materiales, aumentando la densidad de las preformas en un 10%-15% y reduciendo la deformación por contracción después de la sinterización.
2. Control automatizado:
Equipado con un sistema de control PLC, permite el ajuste en tiempo real de:
Velocidad del tornillo
Grado de vacío
Presión de extrusión
para adaptarse a diferentes humedades del material (humedad óptima 15%-20%).
3. Adaptación a moldes multifuncionales:
Permite el cambio rápido de moldes para alternar entre:
Ladrillos estándar
Ladrillos KP1
Ladrillos perforados
con un tiempo de cambio ≤30 minutos.
4. Diseño de alta capacidad:
Modelos convencionales: 80,000-150,000 ladrillos por turno (8 horas)
Equipos grandes: hasta 200,000 ladrillos por turno
para satisfacer necesidades de producción a gran escala.

Especificaciones del equipo：

Etapa central de conformado: Transforma materiales mezclados en ladrillos crudos uniformes, proporcionando piezas estandarizadas para los procesos posteriores de secado y sinterización.
Mejora la calidad del producto: La extrusión al vacío elimina poros de aire en los materiales, garantizando una densidad uniforme en los ladrillos crudos. Después de la sinterización, se incrementa la resistencia del ladrillo (MU10-MU25), mejorando significativamente la impermeabilidad y resistencia a heladas.
Conecta los procesos de producción: Interactúa con los equipos de trituración/mezcla (aguas arriba) y los equipos de corte/secado (aguas abajo), formando una línea de producción continua que aumenta el grado de automatización.
Reduce el desperdicio de material: Control preciso de la cantidad extruida, minimizando errores del conformado manual, con una tasa de utilización de material que puede superar el 95%.

Ventajas técnicas:
1. El diseño de doble hélice aumenta la presión de extrusión un 30% en comparación con sistemas de hélice simple, siendo adecuado para materiales de alta dureza (como esquisto y ganga mezclados con arcilla).
2. El grado de vacío es estable y controlable: reduce la porosidad de los ladrillos crudos y puede disminuir la conductividad térmica tras la sinterización entre 15%-20%, cumpliendo con los estándares de ladrillos energéticamente eficientes.
Ventajas económicas:
1. Alto grado de automatización, reduciendo más del 60% de operarios y disminuyendo costos laborales (comparado con extrusión manual tradicional).
2. Capacidad de producción significativamente mejorada, con consumo energético unitario (kWh/10.000 ladrillos) reducido entre 12%-18% frente a equipos tradicionales.
Ventajas de mantenimiento:
1. El eje del tornillo está recubierto con aleación resistente al desgaste (como carburo de tungsteno), con vida útil de 8.000-10.000 horas y reemplazo conveniente.
2. El sistema de vacío incluye dispositivo automático de eliminación de polvo para reducir obstrucciones, extendiendo el ciclo de mantenimiento a 3.000 horas por intervención.